활용사례

AADS는 전세계의 정부기관을 위한 특수 Jeep 차량의 설계, 제조, 및 공급을 전문으로 하는 국제 자동차 그룹입니다. 이 기업은 자동차의 연구 개발, 설계, 프로토타입 제작뿐만 아니라 테스트 및 생산하는 통합된 비즈니스를 갖추고 있습니다. AADS는 프로토타입 구성 요소를 역설계하여 제조 과정에 도입하는 데에 어려움을 겪었으며, 그로 인해 OED 및 Tier 1 공급업체가 생산한 여러 가공 부품에 의존해오고 있었습니다. 프로토타입 구성 요소는 자동차 모델링 전에 수동으로 측정되었기 때문에 정확한 설계를 달성하기 위해서는 여러 번의 프로토타입 제작을 거쳐야 했습니다. 이러한 수동 측정 프로세스와 프로토타입 제작을 반복하는 것을 멈추기 위해 AADS는 크레아폼 핸디형 3D스캐너에 투자하기로 결정했습니다. AADS는 품질관리팀에서 구성 요소를 측정 및 검사하고 마케팅팀에서 색상과 질감을 캡처할 수 있는 3D스캐너에 관심이 있었습니다. 예를 들어, 결과를 시각화하기 위해 AR(증강현실)에서 잠재 고객이 사용할 수 있는 적은 수의 Polycount의 stl. 형식 자동차 모델을 만드는 것이나, 개조된 자동차를 정확하게 시각화할 수 있기를 원했습니다. 따라서, 2021년부터 AADS는 조건에 부합하는 크레아폼의 고스캔 스파크(GOSCAN SPARK)를 사용하기 시작했습니다. 모든 모양과 크기를 가진 구성요소에 대한 정확한 치수를 신속하게 얻고 이를 통해 CAD모델을 생성할 수 있는 기능이 Creaform 3D스캐너를 사용하기로 결정한 핵심요소였습니다.

AADS가 크레아폼 3D스캐너를 도입하기로 결정한 이유는 바로, 3D스캐너를 사용하여 다양한 모양과 크기를 가진 구성 요소에 대해 정확한 치수를 빠르게 측정할 수 있는 신속성이었습니다. 또한 고스캔 스파크의 뛰어난 휴대성으로 사무실, 작업실 현장에서 구성요소를 측정할 수 있었습니다. 무엇보다, 이전에는 불가능했던 공칭 CAD데이터를 사용하여 외부 공급업체가 제공하는 부품의 품질을 확인할 수 있게 되었습니다.

3D스캐너로 자동차 범퍼를 역설계하는 방법

AADS는 자동차 범퍼를 3D스캔하여 범퍼 주위로 접히며, 범퍼와 충돌하지 않는 리어 스텝을 설계해야 했습니다. 핸디형 3D스캐너를 사용하면, 직접 범퍼를 스캔하고 디자인 소프트웨어에서 얼라인먼트(정렬)를 하여 폴딩 단계를 정확하게 모델링 할 수 있습니다. 특히, VXmodel 소프트웨어에서 SOLIDWORKS로 직접 엔터티를 전송하는 기능으로 3D스캐닝에서 리버스 엔지니어링에 이르기까지 전체 프로세스를 원활하게 만들 수 있습니다. 3D스캐너 없이 처음부터 전체 범퍼를 모델링 하면, 최대 3~4일이 소요될 수 있습니다. 그러나 AADS는 3D스캐너를 사용하여 범퍼 측정 및 CAD모델 생성을 하는 데 하루 절반밖에 걸리지 않아 시간을 효율적으로 단축시킬 수 있었습니다.

애프터마켓에서 3D스캐너로 자동차 구성요소를 3D스캔하여 역설계한 고객 사례를 살펴보았습니다. 향후 AADS는 고스캔 스파크로 전면 및 후면 조명 클러스터와 전면 유리 및 창을 3D스캔하여 조명 보호 장치와 전면 유리 보호 장치를 설계할 계획이라고 합니다.

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