3D스캐너와 관련된 활용사례들을 확인해보세요

금속 가공 산업에서 품질은 곧 경쟁력입니다. ISO-GPS 기준을 만족해야 하는 과제가 새롭게 대두되면서 기존 측정 방식으로는 한계에 봉착했습니다.

크거나 복잡한 형상의 부품을 측정해야 하는 상황에서 3D측정기 한계가 발생한다면, 효율적인 품질 보증(QA) 과제 해결이 어려울 때가 있습니다.

CMM의 한계를 인식하고 3D스캐닝을 도입하는 과정은 쉽지 않았습니다. 초기에는 작업자들이 새로운 기술에 대한 신뢰를 쌓는 데 시간이 걸렸으며, 안정적인 결과로 신뢰를 얻는 것이 무엇보다 중요했습니다.

각 부품 유형은 고유한 검사 과제를 수반합니다. 이는 특히 다양한 엔티티로 구성된 판금 부품에서 두드러집니다. 각 개체는 서로 다른 위치 및 치수 공차를 가지고 있으며, 다양한 크기와 두께 게이지가 있습니다. 이러한 특징은 측정 기술에 관계없이 검사 작업을 본질적으로 어렵게 만듭니다.

기존 수작업 측정 방식의 한계를 극복하기 위해 단 몇 분 만에 정밀한 측정 데이터를 확보하고, 설계 오류 최소화, 생산 시간 단축, 원자재 낭비 절감을 실현한 방법은 무엇일까요?

고품질의 부품을 빠르게 생산하고 불량률을 낮추기 위해선 단계마다 정확한 데이터 기반 검사가 필수적인데, 그동안 좌표 측정기(CMM)에 의존해 온 치수 검사는 측정 속도와 유연성에 한계를 보여왔습니다.

레이아웃 구성부터 시뮬레이션 기능, 설계 및 제작, 설치, 시운전, 가동까지 구축 프로세스와 체크 리스트를 소개합니다.

최근 생산 설비 및 측정을 위한 자동화 도입을 검토하거나 관심이 있는 기업이 늘어나고 있습니다. 생산 설비 자동화는 이미 여러 산업 분야에서 활발하게 도입되어 성과를 내고 있습니다.

제품 개발부터 역설계 및 문화재 복원까지 고정밀 3D스캐너는 이제 거의 모든 산업 분야에서 핵심 자산으로 여겨지고 있습니다. 특히, 곡면이 많고 복잡한 형상을 다루는 작업이라면 3D데이터가 프로젝트의 성패를 좌우합니다.

좌표 측정기(CMM)는 여전히 정밀 측정의 핵심적인 장비로 사용되고 있지만, 오늘날의 복잡한 부품, 빠른 의사 결정이 필요한 생산 환경에서는 여러 제약이 따릅니다. 측정 속도, 운영 효율성, 유연성 등의 측면에서 이 장비에만 의존하기엔 리스크가 발생할 수 있습니다.